現(xiàn)階段，3D打印技術并不是完全以單一技術應用的方式服務于金屬零部件制造領域，按照其在金屬零部件成形過程中的作用來分類，服務方式可大致劃分為間接制造、直接制造和組合制造方式。多模式的應用方式有效兼顧了金屬零部件產品的制造成本和使用價值，并擴大了3D打印技術在工業(yè)領域的應用空間。

一套新的工具——增材制造（3D打印）正對新產品如何推向世界帶來轉型影響。處于工業(yè)4.0前沿的制造公司不僅在制造革命性的產品，而且更快地進入市場。它們也減少了對環(huán)境的影響，并遠離了舊的、碳密集的制造工藝。眼下已經有許多公司尋求通過增材制造確定一些可以更有效和可持續(xù)地生產的零件。

2019年5月16日，金屬和高分子材料工業(yè)3D打印廠商EOS，推出四種新型金屬材料——EOS不銹鋼CX，EOS鋁合金AlF357，EOS 鈦合金Ti64 Grade 5以及EOS鈦合金Ti64 Grade 23。它們作為各類應用量身定制而開發(fā)的材料，可廣泛適用于從汽車到醫(yī)療等諸多行業(yè)。

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3D打印，又稱為“增材制造”，屬于快速成型技術的一種，是一種以數(shù)字模型為基礎，運用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過使用3D打印設備將材料進行逐層添加從而制造出三維物體的新型制造技術。它是信息網(wǎng)絡技術與先進材料技術、數(shù)字制造技術的密切結合。

GE航空旗下的Avio Aero正在意大利的Cameri工廠擴大GE9X發(fā)動機渦輪葉片的3D打印生產能力，該工廠已安裝了35臺電子束熔融（EBM）金屬3D打印設備，預計2022年至2023年將在此生產約6萬個葉片。

骨小梁是一種用于促進骨生長的網(wǎng)狀多孔結構，圖1所示其常見特征。增材制造技術在實現(xiàn)這種骨小梁結構的生產上有著天然的優(yōu)勢。自2007年以來，增材制造技術就被用于制造具有這些互連互通的多孔植入物。然而，目前用于評估多孔結構的監(jiān)管指南和標準都是基于燒結和等離子噴涂工藝的。缺乏針對增材制造工藝的標準，傳統(tǒng)的驗證方法可能驗證不了機器工藝參數(shù)對多孔結構的影響。本研究的目的是評估工藝參數(shù)變化時對測試零件尺寸精度的影響（圖2），以及在批量生產情況下測試件力學性能的可重復性。

GE開發(fā)了新型的熱交換器，這種熱交換器是通過3D打印-3D打印方式來制造的。該熱交換器包括多個3D打印方法，使流體通道尺寸較小，具有較薄的壁而形成的流體通路，以及具有錯綜復雜的形狀，這些熱交換器使用先前傳統(tǒng)的制造方法沒有辦法制造出來。

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