熱交換器非常適合通過增材制造的方式來制造，不過一個吸引人的或創(chuàng)成式式的設計本身往往是不夠的。據(jù)了解，這其中還包括對傳熱/流體力學的基本原理的掌握，對熱流體模擬仿真和AM-增材制造過程的深刻理解和結合，這是取得令人信服的競爭性結果所必需的。

在憧憬增材制造帶來的無限發(fā)展空間的同時，其實金屬增材工藝也面臨著巨大挑戰(zhàn)。離開仿真，金屬增材制造將遭遇嚴重瓶頸，只能封印在低層次的應用空間。本文將直面增材工藝仿真——仿真技術的第二個深層次應用。

德國金屬3D打印機制造商SLM Solutions與跨國制造集團霍尼韋爾的航空航天部門合作，為3D打印鋁F357生成參數(shù)集。據(jù)了解，該材料是與兩家公司持續(xù)合作的一部分，與通過壓鑄法制造的3D打印零件相比，該材料的性能得到了顯著改善。

高性能跑車制造商保時捷與機床制造商通快和汽車零件公司MAHLE合作，為其旗艦911超級跑車的發(fā)動機提供3D打印活塞。利用激光金屬融合（LMF）3D打印技術，汽車制造商的工程師已經(jīng)能夠優(yōu)化汽車零件在負載狀態(tài)下的結構。以AI為主導的增材制造技術還使保時捷能夠將冷卻管道集成到部件的“頂蓋”中。與批量生產(chǎn)的活塞相比，這些功能不僅使活塞的重量減輕了10％，而且還為保時捷增加了30 BHP發(fā)動機的馬力。

來自ICMCB-CNRS實驗室和波爾多大學的研究人員已經(jīng)開發(fā)出一種通過FDM技術進行3D打印磷酸鹽玻璃的方法。通過使用纖維拉伸塔拉動玻璃絲，研究人員能夠擠出復雜的幾何形狀，同時保持材料的發(fā)光特性。該團隊認為，其直接制造透明玻璃的方法帶來了尖端光學組件和新型生物醫(yī)學設備的可能性。

領先的移動安全組件，系統(tǒng)和技術提供商Joyson Safety Systems最近使用CRP Technology的選擇性激光燒結（SLS）和Windform復合材料，開發(fā)了其首個功能性3D打印原型的駕駛員安全氣囊（DAB）外殼。

根據(jù)SmarTech，3D打印行業(yè)目前正在發(fā)生著兩個顯著的發(fā)展趨勢，第一個是鋁合金材料的全球供應鏈似乎已經(jīng)“越過門檻”，成為支持增材制造技術的下一代機遇。